OEM工場の社内紹介します!

みなさん、こんにちは!

 

今更ですが、今回から岡本製甲の社内紹介しようかなと思います!

 

本当に今更ですけど。(笑)

 

そんなことはさておき、

 

岡本製甲は敷地面積1960㎡、建物1119㎡ほどあり、靴を保管するための倉庫が4つほどあります。

 

え、敷地面積がどれだけなのかイマイチ分かりにくいって?

 

畳でいうと約1100畳分、もしくは競技用プール(25×50m)とプールサイドも入れたくらいの広さです!

広さを伝えるのはなかなか難しい。よく東京ドーム○○個分!とか言いますけど、そういう表現をした場合、「東京ドーム0.04個分!」となってしまうので、なおさらぱっとしません。

 

 

ちなみに建物自体は2階建て構造で、とても奥行の広い構造になっています。

ざっくり分類すると、1階には販売所兼事務所、圧着・仕上げ場、そして裁断場や倉庫があります。

 

 

そして2階には応接室、企画室、食堂、縫製場そしてやはり倉庫があります。

 

 

 

その中で従業員が配属されていて、1階の現場の人や2階の縫製場の人、事務所の人など合わせて40名ほど従業員がいます。

 

建物のほとんどが現場なので、ある意味会社というよりも工場といった表現の仕方の方が合っているかもしれません。

 

靴製造はとても手先の器用さやものづくりが好きな人が多く、技術は年数を重ねていくほど熟練されていくため、このOEM工場には比較的年齢層の高い技術者が多くいます。

もちろん、若い20代の人もいますよ!

筆者はちなみに会社で2番目に若い従業員です。(笑)

 

 

比較的、分かりやすい構造なので東京の大企業のように、広いオフィスがあって~、ガラス張りの企画室があって~、日替わりでメニューが変わる食堂があって~、みんなパスカードを持ってセキュリティ万全で~、社長の部屋はビルの最上階で~、、

 

みたいな感じではなく、

従業員同士みんな和気あいあいと仕事をしている環境です。

 

会社自体が倉敷市茶屋町というベッドタウンのど真ん中にあるので、ローカル感が良くて非常に家族を大切にしてくれる会社です。

 

前にも記事に載せましたが、初めて来られた方は「こんなところにこんな会社があるのは意外です!」と話を聞きます。

 

是非、お時間があれば会社へ来て見てもいいかもしれませんね。

 

OEM工場と秘密の部屋

突然ですが、

岡本製甲には秘密の部屋があるんです。

 

普段は使うことのない場所なのですが、1年に1度、その扉は開かれる。

 

とある呪文を唱えると秘密の部屋へ続く扉は開き、長い間眠っていた宝が目を覚まし、大きな力を発揮します。

 

誰もが欲しがるその宝は多くの人から慕われ、重宝されています。

 

 

その力によって岡本製甲は50年以上守られ、平和が維持されているのです。

 

誰もその道具にかなうものはおらず、ただただその道具の思うままに動かされるばかり…

 

 

その宝の正体は・・・

 

これですね。

 

 

 

 

はい、木型です。(笑)

 

 

 

 

前回のお話でも靴・シューズによって木型が違うことをお伝えしたのは覚えていますか?

 

同じサイズのものでもかかとからつま先の長さが違っていたり、横の幅が違っていたりしています。

 

そして、種類によってそれぞれ木型が違うので多くの種類、そして数を作ろうと思えば大量の木型が必要となります。

さらにさらに、大人の靴サイズはだいたい22~28㎝くらいなので0.5㎝で一つのサイズだとすると14サイズ分もあることになります。

 

そしてそして、さらに同じサイズでも1日に何足も作らないといけないので1サイズ10足ずつ作ろうとしたら場合にもよりますが、木型は140個必要となります。

 

さらにさらに、靴は「2個で1足」ですので、この場合は2倍の木型がいるので280個必要となります。

 

ん、なんだか話が分からなくなってきたぞ。という方に、木型がどれだけいるのかまとめてみました。

おー、なるほど。

って自分で作ってるから分かりやすいのは当たり前です。(笑)

みなさん分かりますかね、、、

 

 

ざっとこれだけの一つのデザインの靴を作るとなると木型が280個必要になります。

 

これが岡本製甲には官公庁の短靴、プロ野球選手のスパイク、足袋型シューズ、カジュアルシューズなどなど豊富な種類を製造しています。

 

 

なので、、、

 

岡本製甲の秘密の部屋には木型が所狭しと。。

 

全部で何個あるのか数える気になりませんが、少し数えてみたところ

一つの籠におよそ20足分、つまり40個の木型が入っていました!

 

えーっと、、、写真で見るだけでも1000個以上はありそうですね。

 

ちなみに豆知識ですが、木型1個の重さは約1kg!

てことは重さ1t!!

 

動物でいうとサイ一頭分。あれ、サイってそんなに重いのか。

 

 

岡本製甲では1年に1回、「○○の靴を作るぞ~い!」の呪文(※本当はそんなことしません。)を唱え、秘密の部屋への扉を開きます。

そして、必要な木型をここから取り出し、毎日数百足製造します。

 

 

木型は絶大な力を発揮し、年間10万足以上作られる靴の土台の役割をしています。

 

 

木型がないと私たちは靴を作れません。

 

 

製造が終わればまた次に扉が開かれるまで、眠りにつきます。

 

 

まさにレジェンド級の役割を果たす木型は岡本製甲の人にとってはなくてはならない、大切な宝物です。

 

 

 

私の靴に対する想いがほとんどだった気がしますが、これを通じて皆さんにも何か感じるものがあれば今回は良かったかなと思います。(笑)

 

 

最後までありがとうございました!

OEM工場の靴やシューズの形って違うの?

皆さんこんにちは!

今日は靴にまつわる意外な事実をご紹介します!

 

岡本製甲は年間10万足以上の靴・シューズを製造していますが、種類も色々あります。

 

実際に世の中には様々なシューズがあります。

普段あまり気にしないかと思いますが、私は職業柄、待ちゆく人の足元を見ています。

あの靴かっこいいなー、この靴は何の材料でできてるんだろう、

ん、あの靴ってもしかして、、、

 

などなど、見ていると同じ靴を履いている人はほとんどいないくらい種類は豊富なんです!

 

だからたまに、Aの26.5㎝の靴はええ具合なのに、Bの26.5㎝の靴はちょっと窮屈じゃわぁ。ってことがありませんか?

 

私もよく販売会などでお客さんとお話をすることがあるのですが、この靴だったら24㎝履いてて、あの靴は25㎝履いとるんよぉ。ってことをよく聞きます。

 

そのような原因が起きている理由はちゃんとあります(^^)

 

それはこれ!

 

 

木型です。

 

 

写真の木型は同じ26㎝の木型です。

でも形は何となく違うし、ちょっと大きさが違いませんか?

 

実は、同じ大きさでも足を入れる空洞の形が違うことが原因で、同じサイズの靴でも見た目が違う靴やシューズがあるんですね。

 

大体の原因としては、足の横幅が靴に合わないことがあります。

 

つまり、足の横が合わないと必然的に縦の長さつまりサイズを大きくしないと入らないわけですから、選ぶ靴・シューズによってサイズが違うような現象が起きてしまうんです。

だから、靴を選ぶときは自分に合った靴・シューズであるか見ることが大切です。

写真の木型は左の方がつま先が細いので指先は途中で行き詰ってしまいます。

なので、同じサイズでも履ける靴と履けない靴があったりもするんです。

 

また、もう一つ知っていただきたいことがあります。

 

 

 

皆さんは、自分の足の大きさが何㎝か把握していますか?

 

おそらく、自分が今履いている靴が26㎝だから26㎝って答える人がほとんどじゃないかと思います。

 

ですが、実際に自分の足を計ってみると、履いている靴よりも1㎝以上小さいことに気づくかと思います。

よく考えればわかる話なんですけど、意外と知られていない事実です。

 

実際に私たちが行う手段として、まず普段履いている靴の大きさを聞いて、サイズがものによってそれぞれ違う靴を履いていて正式なサイズが分からないという方にはこのような計測機をつかって足の大きさを判断します。

「ノギス」という足の大きさを計測する測定器です。

かかとと指先の頂点を合わせて、サイドにある数字を見て自分の足の長さを知ります。

ちなみに私の足の長さは25.3㎝でした。

でも実際に私は26.5㎝の靴を履いています

この場合、25.5㎝もしくは26.0㎝の靴がちょうどいいかと思うのですが

私の場合足の幅が広くて、一番ピッタリなサイズだと窮屈だからです。

 

通常は自分の足サイズより0.5㎝ほど大きいサイズをお勧めします。

けど私のような特殊な足の方は、ぶかぶかになってしまうことがあるので紐をしっかり締めていただいて、足の甲をしっかり固定させてあげましょう。

そうすると安定して履きやすい靴になると思います(^^)

 

そういう意味で、自分の足の大きさを知ることって靴選びには非常に重要なことだと思います。

 

わしの足は26じゃけん、靴も26㎝でええんじゃ!といって、無理やり履いてしまうと、足が窮屈になり外反母趾になったりすることもあります。

 

私たちが服を着るときに試着をしてちょうどいいサイズを買うのと同じように、靴も自分の足の大きさを把握したうえで靴選びをしていただけたらと思います。

 

 

意外と知っているようで知らないお話でした(^^)

 

靴・シューズができるまで ~仕上げ編~

皆さんこんにちは!

暑いですね(-_-;)

毎年この季節に係る光熱費はエアコンに係る電気料金が多いですよねー。

一人暮らしでお金もあまり持っていない学生時代はいかに節約するかがその月の生活を左右していましたね。

 

いかに避暑するか毎日試行錯誤。

考え抜いた結果、ある一つの方法が見つかったんですけど、

 

「家になるべく帰らない」ことが正解なんじゃないかと。(笑)

 

家にいてはエアコンを付けてしまうので、友達の家に上がり込んだり、涼しいお店に長居したり、図書館で勉強したりして、帰って寝るだけの生活をひたすら続けてました

そうすると、ある月の電気料金が900円くらいまでダウン。(笑)

お恥ずかしながら、学生ならではの生きる知恵だと感じています。

学生しかできない所業ですけどね。

 

 

さて、前置きが長くなりましたが、、、、

 

今回はついに靴の製造工程の最終章です!

 

いやー、長かった。動画とかカメラとかたくさん撮影したなー!

 

撮影していると作業している人から「顔はNG!」「何しとるんな!」などちゃっかり不審な行動をとっているようにも見られていました(笑)

 

 

そんなことも今回で最後です!多分…

 

 

 

 

前回は底付けまで説明しましたが、仕上げでは製造工程では見つからなかった汚れ、製造ミス、そしてちゃんと履いても問題ないかなどのチェックが行われます。

そのためたくさんの仕上げ用具が仕上げ場にはあります。

 

ブラシだったり、塗料だったりと小道具がたくさん。

 

 

 

 

 

 

不良品として廃棄されることが一番良くないことなので、出荷前に厳重なチェックが入ります。

 

仕上げのうちに不良があれば、岡本製甲が工場なのですぐに直すことができます(^^)

なのである意味この仕上げが最も大事な作業であり、外へ旅立つ子どもを見送るための最後の総仕上げでもあります。

細かい作業が問われるせいか、仕上げをしていただいている方は全員女性です。

仕上げの人にどういったところに注意して作業しているかを聞くと

 

「糊がちゃんとくっついているかとか、糊がはみ出していないかだとか、汚れだったり、傷がないかとか、ソールの色が違っていないかだとか、ちゃんと部品がついているかだとか….」

 

んー、注意するところが多いっ!(笑)

 

たくさん気を付けないといけないことが多い中でも製造ラインに乗せるため、1足にかけられる時間は長くても30秒ほど。

 

とてつもない集中力と手際の良さが問われるんです。

 

そして、靴・シューズに何の問題のない場合は箱に入れて、出荷します(^^)

 

岡本製甲からたくさんの会社へ靴・シューズを出荷しています。

 

これまで50年間、ゴルフシューズの委託製造から始まり、プロ野球のオーダーメイドスパイク、卓球シューズ、官公庁の紳士靴など多種多様な靴・シューズを製造しています。

 

そして、現在は岡本製甲オリジナル商品「足袋型シューズ」の製造も行っています。

 

 

野球に関してはプロ野球選手のスパイクも製造しているので、私が知っている選手が履いているものまでもあります。

 

岡本製甲は本当に色んな靴・シューズを手掛けているんですねぇ。

 

これって裏を返せば、それだけ製造技術が高く、製造依頼をいただいている方から大きな信頼を得ているからではないかと思っています。

 

実際に縫製から製造まで一貫して行える会社は日本でもあまりなく、岡山県では岡本製甲しかできないことだそうです。

 

倉敷市茶屋町という住宅街が立ち並ぶ町にこんな立派な会社がひっそり建っていることはあまり知られていないので、初めて来られた方は本当にびっくりしています。

 

と、

 

最後はなんか真面目な話になりましたが、1か月以上に及んだ靴の製造工程も今日でおしまいです。

 

次回からは何をしようか考えていませんが、来週までに記事を考えておきますので、楽しみに待っていてください!

 

最後まで読んでいいただきありがとうございました!

靴・シューズができるまで 底付け編

皆さんこんにちは!

このブログは毎週木曜日に更新をさせていただいているんですけど、先週は急遽別の用事が入ってしまい、ブログを書く時間がありませんでした。ごめんなさい(*_*)

 

さてさて、今回はいよいよ底付けです!

文字通り、底を貼り付ける作業です!

 

成型で作ったアッパーに合成ゴムなどで作られた底、いわゆるソールと呼ばれる部分を合体させてしまう作業です。

ここまでくればほぼ靴としては完成間近です。

 

では実際にどんな流れでくっ付ける作業を行っているのでしょうか。

 

まずは第一段階として、糊塗。

 

何にしてもそうではありますが、何かをくっ付けるには糊やテープが必要ですよね。

靴も同様に糊を塗ります。

しかし!ここが重要なのは糊の種類です。

シューズは皆さんご存知の通り、足で履くもの。ということは履いた時は私たちの身体の全体重を支えないといけません。

それに加えて、歩いたり走ったり、ラジバ。。。

 

スポーツなどをするとかなり激しい動きをするので、体重以上の負荷が靴やシューズに加わります。

確か、1メートルの台から地面に着地したら体重の10倍くらいの負荷が加わるのだとか。

だったら昔、ジブリ映画「天空の城ラピュタ」で上空1000mもあろうかという飛行船から落下したシータが無事に生還したのはある意味超人的とも言えますね。

あ、でもあれは地面に墜落する前に飛行石によって浮くことができたからでした。

 

おっと、話があらぬ方向へ飛びましたが、靴やシューズに加わる衝撃はかなり激しいため、アッパーとソールが剥がれないようにするためにもかなり頑丈にくっ付けないといけないので、くっついたら剥がせないくらいの強度がある糊を塗ります。

 

 

頑丈に貼るための工程を説明すると、、、

 

まずは靴・シューズ専用の糊をアッパーの裏に塗装。(1回目)

 

手に糊がつかなくなるくらい糊を乾燥させて、もう一度アッパーを塗装(2回目)

 

ソールにもプライマーと呼ばれるさらさらした糊のようなものを塗装。

これも1日乾燥させます。

 

そして、一番くっつきやすい状態にするために、アッパーとソールをベルトコンベヤー式の乾燥機で乾燥させます。

 

最後に、乾燥して出てきたアッパーを手作業でくっ付けるんです。

あるある話なんですけど、糊が手に付いたらなかなか取れない!服に付いたらもう最後。

それだけしつこい糊を使っています。(笑)

 

では、実際にどういう作業を行っているのか撮影してきました!

 

塗装(2回目)

乾燥から出てきたものを貼り合わせる作業

 

糊を塗るのも、くっ付けるのもすべて手作業!

アッパーとソールを貼り付ける作業は、1ミリ単位でずれてはいけないもの。あらかじめアッパーにソールを貼る線を引いてはいるのですが、その通りに貼り合わせるのも意外と難しいんですねぇ。

ザ・職人の技です!

 

 

そして最終工程として、手作業で貼り合わせたものを機械によってぎゅーーーーーっとプレスさせていきます。

人の手ではかなわないことは機械におまかせっ!だいたい20㎏くらいの圧力を加えてさらにくっ付けていきます。

 

 

実際に出来上がるとこんな感じ。

おお、できてるやん!!

 

 

ついに完成しました!

 

 

一から育ててきたわが子をお嫁に出す準備は整いました。。。

 

最後はお化粧して、出荷です😢

 

 

さて、次回は仕上げです。本当の本当に次が最後です。

 

 

こうご期待!

靴・シューズができるまで ~成型編~

皆さんこんにちは!

 

梅雨ももう少しで明けますね!

気温がぐんと上がって、ますます夏らしい季節になってきます!

季節の変わり目は体調を崩しやすいのでご注意を…(*_*)

 

実は私、先日に蕁麻疹を勃発させてしまいまして。。。(笑)

でも、薬を処方したら一瞬で治りました! さすが科学の力には勝てません!

 

 

と、そんなことはどうでもいいのですが…(笑)

 

今日は靴の工程その3「成型」です!

今回はちょっと長めの記事になるのでご注意を!けど、それだけ内容が詰まってます!

 

 

さてさて、、

前回の記事で縫製作業でなんとなく靴の形になっているような気がしましたよね。

縫製して完成した部分は「アッパー」と呼ばれ、いわゆる足の「甲」の部分に該当します。

 

ちなみ豆知識ですが、岡本製甲の「甲」はアッパーのことを指し、「甲」を「製造」するという意味で「製甲」と呼ぶんです。

 

完成した平べったいアッパーをより靴のように立体的に型を残す作業が成型です。

 

まずはこのような機械でかかとを立体的に形付けます。

    

 

このかかとの形に沿ったやつが下りてきて、ぎゅーーーーって押さえるんです。

押さえた後はこんな感じ。

 

そして次に、木型と呼ばれる靴のベースとなる土台に重ねるようにして合体させます。

木型には本底という足の部分の下敷きみたいなのを事前に貼り付けて、木型にアッパーを包むような構成にします。

しかし、このままでは木型とアッパーには隙間が生まれ、靴の形にはなりません。

その為、機械に装着させてから機械で木型の形に近づけるように押さえていきます。

 

 

そんな機械で押さえている貴重映像がこちら!

 

 

さらに、かかともこんな機械で押さえます!

 

メカニックでカッコイイ✨

 

こちらも貴重映像!

こんな映像は滅多に見られませんよ!

 

 

成型は見て分かるようにほとんど手作業です。

この工程もとても重要で、中心がずれてしまうと、ぐにゃっと変形してしまったり、足入れの時に違和感を感じてしまうんです。

しかも、一度失敗したら後戻りはできない一発勝負! うわぁー、プレッシャーがすごい。

 

 

ある意味、感覚とセンスが問われるめちゃくちゃ感性が豊かな人ではないとできない作業ですね。

 

 

現実を見がちな私には厳しい作業です。

 

 

さて、この難関を潜り抜けて、次はいよいよ靴の形が見えてきます!

 

 

次回もこうご期待!!

 

 

靴・シューズができるまで ~縫製編~

皆さんこんにちは!

 

最近、また暑くなり始めて、水分摂取が増え始めてきている筆者です。

のどが渇きやすい体質なのか、すぐに水分が欲しくなるので気温が上がることに比例して私の家の冷蔵庫の中は食材よりも飲み物が多くなります。(笑)

 

そんな私の事情はさておき、、、

今日は靴の工程その2「縫製」です!

その名の通り、一つ一つのパーツを縫い合わせていく作業です。

 

靴・シューズは様々なパーツがプラモデルのように組み合わさってできています。

ちなみにパーツを縫製する前はこんな感じで、いったいこれが靴・シューズのどこの部分なのかさっぱり分かりません。

 

この裁断したパーツを縫い合わせていく工程を「縫製」と呼びます。

 

縫製はある意味、靴・シューズの製造で最も大事な工程になります。

それは何故かというと、靴・シューズの縫製部分が1ミリでもずれると、完成したときに大きくゆがんでしまうからです。

 

ゆがんでしまったらもう最後。せっかく作り上げたのに履けなくなってしまう。うぅ…。

 

縫製はそれだけ大事な工程です。

 

また、縫い方も様々な方法があるため、ミシンもその縫い方によって変えたり、縫うための糸もオーダーメイドであればそれぞれ違ってきます。

そうなると1足1足作るのにやり方を変えたり、縫い目が違うので本当に手作業でないと行えないし、時間も労力もかかる。

 

 

靴・シューズの製造って本当に子育て並みに大変です。※筆者は未婚で子どもいません。

 

 

じゃあ実際にどんな感じで縫っているのか、、

 

 

こんな感じです。

 

 

実際に縫うところには下の写真みたいに消えやすいもので線を引いて、そこに沿って縫っています。

こうしてつなぎ合わせて、完成したものがこんな感じになります。

靴に見えそうで見えない!

 

 

この状態が見れるのはなかなかないのである意味貴重な写真かもしれません。

 

これを見たあなたはちょっと得した人です(^^)/

 

 

次回は「成型」について!

 

これから少しずつ靴・シューズの形っぽくなってくるので、次回もお楽しみに!

靴・シューズができるまで 裁断編

皆さんこんにちは!

 

梅雨に入っても相も変わらず岡山は晴れています!

さすが晴れの国といったところ。

 

 

さてさて、今日は前回もお伝えしたように靴の製造工程の始まりでもある「裁断」について説明していきたいと思います!

 

 

裁断とは文字通り、布地などを裁つ(断つ)ことです。いわゆる、布などの生地をある形に切り抜いたりする作業のことです。

 

私が勤めている岡本製甲には靴のパーツとなる革を裁断するための「裁断場」があります。

 

 

裁断場には様々な革の材料がたくさんあるんですねぇ~

             

その数なんと百種類以上!!

みなさん、革には色んな動物の革があるのはご存知ですか?

牛の革なんかは代表的かもしれませんが、岡本製甲には豚の革だったり、ワニ革、ダチョウの革、カンガルーの革なんかもあったりするんです。

そして革の加工方法によって光沢を出したり、ざらざらした触感にしたりと色々な革が出来上がります。

 

また、革は動物の部位によって厚みが違ったり、模様が違ったりと全く同じ革があるわけではないんですねぇ。えぇ。

 

 

じゃあ、実際にたくさんある革をどうやって靴のパーツにしてるんでしょうか。

 

それの答えがこれです!

金型と言って、靴のパーツをかたどった金物があるんです。

 

これをクッキーを作るときのように金型を押し当てて革を裁断していきます。

実際にこんな感じで裁断してます。

 

 

 

 

もちろん靴のパーツは一つではないので、各パーツ毎に形や大きさが違うものが必要になってきます。

 

野球スパイク、ゴルフシューズなどをオーダーメイドで制作している岡本製甲にはこれだけの金型があります。

多いっ!!

 

これだけの金型があり、靴やシューズの製造の始まりはここから始まるんです。

 

 

 

この金型全てを使い分けることができると靴の裁断マスターになれるといったところでしょうか。。。

 

裁断マニアがいればたまらない場所かもしれません。(笑) そんな人いるのかなぁ。

 

 

 

では、この裁断したパーツを次にどうしていけば靴、シューズになるのか次回も楽しみにしていてください!

 

最後までご覧いただき、ありがとうございました!

 

外反母趾に優しい靴・シューズができるまで

最近はちょっと靴とは程遠いことを記事に書いていたので今日はちょっと真面目に書いてみます。

 

さてさて、、

 

今回から靴がどうやって作られているのか岡本製甲の社内を紹介しながら書いていこうかと思います!

 

靴がどうやってできているのか気になりませんか?

気になりますよね!(笑)

 

靴の製造工程をざっと説明するとこんな感じになります。

 

んー。。。

これだけじゃあんまり分からないですよね。

今回から何回かにわたってこの工程が分かるように記事を書いていくのが目的です!

 

そして、今日は大体の流れをみなさんにお伝えしていこうと…

靴やシューズの製造工程はおおよそ5段階に分けられていて、すべての工程が手作りで行われているんです。

 

機械化が進むこのご時世にすべて手作りなんて、いったいどうなってるんや!って岡山住まいの私も関西弁で突っ込みたくなります。

 

これには理由があるんですよね。

 

一言でいうと、靴やシューズを作るのは機械では行えないほど、高度な技術が必要だからです。

 

いやいや、機械の方が難しいことを正確に行えるやないかい!って思われるかもしれませんが、靴の製造は本当に特殊なんです。

 

まず、靴・シューズは必ずしもすべてが同じではないこと。後日紹介していきますが、製法やパターンがすべて違うんですよね。

 

機械は正確に作れても、すべてが同じ大きさや形をしているものでないと製造ができません。

世の中には数え切れないほどの靴・シューズがあり、そのほとんどがプラモデルのようにパーツの組み合わせによって作られています。

 

あと、人間の足の形状ってみんな違うので、足の形状になるべく近い形のシューズを作るためには機械化がなかなかできないことも一つの理由ですね。

 

 

それだけ靴は奥が深いものなんだと理解していただけたら今回の記事は成功かなと思います。

 

次回は靴製造の始まりでもある「裁断」について、ご紹介をしていきます!

次回もお楽しみに!

足袋型・シューズ・外反母趾

皆さんこんにちは!

岡山は週明けから暑い日が続いています!

 

私は先日、神戸でとある大会に参加してまいりました。

 

その名は「ジャンピングマックス!!」

よくテレビで見るモンスターボックス(跳び箱)大会です。

 

今年の1月にこんな大会があるんだということを知って、岡山近辺で開催しないか調べたところ、ちょうど先週の土日に神戸で行われました。

 

屋外で行われるので、シューズを履かないといけなく、もちろん私は足袋型シューズを履いて出場しました。

当日、皆さん自前のシューズを履いていて、足袋型シューズだったのはもちろん私だけです。(笑)

まずは会場へ到着し手続きを済ませ…

 

準備運動を行い、予選がスタート!

足袋型シューズはつま先まで踏ん張れるので跳び箱など助走がとても行いやすい!

もともとは外反母趾などの足にお困りの方に向けて製造をしていたのですが、最近ではウォーキング習慣者や家周りの仕事などにも履いていただくようになってきています。

 

 

周りの参加者はみんな体操選手だったり、体操教室の先生が多く、総勢50名がぞろぞろと…

 

初日の予選はなんとか通過し、二日目の決勝へ。

 

この大会は上位3位に入れば、12月に大阪で決勝戦があるそうで、私もなるべく高い段数を飛べるように頑張りました。

二日目は初日よりも観客数が多く、とても賑わい、選手が跳び箱を飛ぶ度に歓声が上がっていました。

 

気になる結果は50人中同率で5位。記録は25段(2m70㎝)。

むちゃくちゃ悔しかった!

 

ちなみに優勝者は27段(2m90㎝)!

28段は惜しくもクリアなりませんでしたが、実際の28段の写真はこんな感じです。

 

高い….

 

跳び箱って跳べたら自然に笑顔になる素敵なスポーツです。そしてこういった大会があることで人と人が繋がって、いろんな経験につながるんだなと感じた二日間でした。

 

私自身も多くの方と仲良くなれました。

そして、再認識させられたのは足袋型シューズの良さです!

指先まで踏ん張ることができるので、助走するときや踏み切るときはすごく裸足に近い感覚でできたので、すごくやりやすかった。

 

次回も大会があるそうなので、その時も足袋型シューズを履いて挑戦しようと思います!

 

ちょっと私の思い出日記みたいになりましたが、最後まで閲覧いただき、ありがとうございました!

これからも足袋型シューズに目が離せません!